La maggior parte dei nostri clienti non vuole tenere le scorte fino a quando non ne ha bisogno, e la consegna il giorno stesso o il giorno successivo è uno scenario tipico", quindi l'efficienza della movimentazione, dello stoccaggio e del picking è fondamentale. Oltre all'eccellente densità di stoccaggio nella nuova sede, abbiamo raddoppiato e in alcuni casi triplicato i magazzini, eliminando la doppia movimentazione e gli errori di picking per offrire un servizio clienti eccellente.
James Latham ha iniziato a introdurre carrelli elevatori a 4 vieCombilift nei suoi depositi oltre dieci anni fa, quando decise di sostituire una combinazione di carrelli elevatori laterali e controbilanciati per ottenere una migliore densità di stoccaggio e migliorare le procedure di movimentazione complessive. I progetti iniziali hanno avuto un tale successo che oggi i Combilift sono i carrelli preferiti da Latham, con circa 50 in funzione nelle 10 sedi dell'azienda in tutto il Paese. L'ultima aggiunta è una flotta di sei macchine da 4 tonnellate per il nuovo deposito di Leeds.
Con una superficie di 69.000 piedi quadrati, il deposito di Leeds è leggermente più piccolo della precedente sede di Ossett, ma è stato ottenuto un impressionante 39% in più di spazio di stoccaggio. "L'elemento chiave per la capacità aggiuntiva era la possibilità di immagazzinare l'intera gamma di prodotti il più in alto possibile", afferma il direttore Andrew Wright, "e la stretta collaborazione con gli ingegneri progettisti di Combilift, il fornitore di scaffalature Stakapal e il personale di Latham ci ha permesso di realizzare questo obiettivo installando la trave superiore delle scaffalature a 9,3 m, la più alta in tutti i nostri depositi. I sistemi di corridoi guidati ci hanno anche permesso di mantenere la larghezza dei corridoi al minimo in alcune aree del magazzino per massimizzare ulteriormente lo spazio disponibile".
James Latham ha una specifica standard per i suoi Combilift - il modello C4000 da 4 tonnellate con alimentazione a GPL, che consente di spostare i carrelli da un deposito all'altro, se necessario. A causa delle esigenze di sollevamento di carichi completi nella parte superiore delle scaffalature, inizialmente si pensava che per questa particolare applicazione sarebbero stati necessari carrelli più grandi, ma gli ingegneri di Combilift hanno incorporato una capacità extra nei carrelli, che hanno un'altezza del montante di 9,3 m, pur mantenendo le stesse dimensioni fisiche del resto della flotta. "Questo è solo un esempio della flessibilità di Combiliftnel soddisfare le nostre esigenze specifiche", afferma Andrew Wright.
La combinazione di binari di guida montati sui corridoi e di rulli sui carrelli offre i vantaggi di un accesso e di una percorrenza più rapidi per gli autisti, oltre a ridurre notevolmente il rischio di danni ai prodotti. Combilift e Stakapal hanno ideato un nuovo sistema per sostituire i tradizionali elementi in acciaio con nuovi rulli in poliuretano di diametro maggiore e con sezioni di ingresso montate su gomma che migliorano l'assorbimento degli urti, riducono l'usura dell'acciaio sull'acciaio e garantiscono un funzionamento molto più silenzioso.
Tra le altre caratteristiche dei Combilift, i posizionatori idraulici delle forche consentono una facile regolazione in cabina per gestire le diverse dimensioni dei pannelli e dei pacchi di legname; inoltre, su alcuni carrelli sono state montate forche telescopiche per movimentare pannelli più grandi con una profondità di 2050 mm.
"La maggior parte dei nostri clienti non vuole tenere le scorte fino a quando non ne ha bisogno, e la consegna il giorno stesso o il giorno successivo è uno scenario tipico", dice Andrew Wright, "quindi una movimentazione, uno stoccaggio e un prelievo efficienti sono fondamentali. Oltre all'eccellente densità di stoccaggio nella nuova sede, abbiamo raddoppiato e, in alcuni casi, triplicato il numero di addetti, eliminando la doppia movimentazione e gli errori di picking per offrire un servizio eccellente ai clienti. Ciò è dovuto all'impegno di tutti coloro che hanno partecipato a questo progetto durato sei mesi, che è stato completato senza ritardi ed è proprio quello che avevamo previsto".
