Grâce à la conception innovante du Combi-SC, nous avons éliminé le risque d'endommagement des produits et nous avons pu rationaliser notre processus de fabrication.
L'un des modèles de plus grande capacité de Combiliftà ce jour - une capacité de 28t chariot cavalier (Combi-SC) d'une capacité de 28 tonnes - est maintenant en service sur le site de Caledonian Modular à Newark près de Nottingham, assurant un transport beaucoup plus efficace et sûr des modules finis depuis les installations de fabrication jusqu'aux parcs de stockage.
Caledonian Modular propose une gamme complète de bâtiments modulaires tels que des salles de classe et des bureaux, des hôtels de moyenne et grande hauteur, des résidences universitaires et des immeubles résidentiels. Avec quatre usines sur le site de 42 acres de Newark, elle a la capacité de produire 800 m² d'unités d'hébergement par jour ou un hôtel de 120 lits en une semaine. Les anciennes méthodes de manutention des modules, basées sur les chariots élévateurs et la manutention manuelle, étaient loin d'être satisfaisantes, ce qui a incité l'entreprise à examiner les moyens de les améliorer.
"Les questions que nous souhaitions particulièrement aborder étaient la sécurité et les dommages causés aux produits", explique Mike Jefferey, responsable de la santé et de la sécurité. "Nous étions convaincus qu'il devait y avoir une meilleure procédure que de déployer trois chariots élévateurs, trois chauffeurs et trois banquiers pour déplacer un module. De plus, nous devions construire les modules selon des spécifications plus lourdes que nécessaire, uniquement pour qu'ils puissent supporter ce processus de levage. Après avoir consulté Combilift , nous avons identifié le Combi-SC comme la meilleure solution pour améliorer les opérations".
La conception du Combi-SC lui permet de bercer la charge transportée, avec des chaînes et des élingues attachées au haut et au bas des modules à partir du cadre, ce qui permet un levage beaucoup plus doux et une répartition uniforme du poids. Un système d'arrêt des chutes spécialement conçu à cet effet assure une sécurité supplémentaire pour le levage par le haut. Les modules finis peuvent avoir une longueur de 14,5 m et une largeur de 5,5 m. Les plus grands pèsent jusqu'à 28 tonnes. Une série de barres de réglage à trois points sur la poutre offre une multitude de positions d'ancrage, ce qui permet de manipuler facilement des modules de toutes tailles. Caledonian a ainsi pu mettre en œuvre des méthodes de construction plus légères, permettant une fabrication plus rentable et plus compétitive.
Les ingénieurs de Combilift ont personnalisé la machine pour répondre aux exigences très spécifiques de Caledonian : son châssis télescopique unique permet d'empiler deux fois des modules de 3,6 m de haut pour un transport plus rapide sur le site. Le modèle à trois roues motrices est également le premier à être équipé d'une suspension oscillante pour faire face aux conditions de terrain très éprouvantes de Caledonian. Un autre avantage est son faible poids par essieu par rapport à la pression combinée exercée par les trois chariots élévateurs de 16 tonnes sur le chantier : cela évite les problèmes typiques de dommages aux surfaces et de coûts de remise en état associés à l'utilisation d'un équipement dont le poids à vide est très élevé.
Les modules sont sortis des usines de fabrication à l'aide de remorqueurs, soulevés sur le Combi-SC et transportés vers les zones de stockage où ils peuvent être empilés un par un en rangées avec un minimum d'espace entre eux. Cela permet un stockage plus économique par rapport à l'empilage en bloc de l'ancien système et facilite grandement la récupération d'unités spécifiques.
Mike Jefferey : "Grâce à la conception innovante du Combi-SC, nous avons éliminé le risque d'endommagement des produits et nous avons pu rationaliser notre processus de fabrication. Nous n'avons besoin que de deux opérateurs par chargement - un conducteur et un banquier - ce qui nous permet de mieux utiliser la main-d'œuvre disponible. Nous bénéficions également d'une circulation plus rapide des unités sur le site, qui constitue désormais un environnement de travail beaucoup plus sûr pour notre personnel. L'installation a été tellement réussie que nous la recommanderons comme la voie à suivre pour l'ensemble du groupe".
